春日的崤函大地，处处洋溢着勃勃生机。

    在河南恒康铝业有限公司（以下简称“恒康铝业”）的电解车间内，5G+无人驾驶车穿梭于智能化生产线之间，铝工业智能化赋能中心大屏幕上实时跳动的能耗数据为降本增效提供强有力的技术支撑。2024年，恒康铝业完成国家标准13440千瓦时/吨铝，正是这家传统制造企业通过“三大改造”实现涅槃的缩影。

    恒康铝业于2007年12月筹建，2008年达产，实现一年建设、一年投产，以最快建设速度成就世界铝工业“神话”，当时被业内人士誉为“中国铝行业的骄傲”。

    “我们的主要产品为‘豫港龙泉’牌重熔用铝锭，年产电解铝24万吨，年产值约50亿元。公司采用220台400KA电解槽及配套设施，是三门峡市唯一一家电解铝生产企业。”恒康铝业总经理时海强说。

    2015年、2018年，受市场需求不足、成本上涨等多重因素影响，恒康铝业两度陷入“经营困境”，处于停产半停产状态，面临前所未有的挑战。

    怎样绝处逢生，如何盘活“濒死之棋”？这是摆在恒康铝业面前的难题。

    “当年被迫停产的电解槽，现在成了智能化改造的标杆。”站在铝工业赋能中心5G智能管控中心前，当日的“8小时厂长”生产调度张振雷介绍。

    从2020年起，我市提出用3年时间实现全市规模以上企业“三大改造”全覆盖目标，以此来促进企业改造升级、产业转型发展，设立“三大改造”专项资金，引导企业抢抓政策机遇，推进产业转型升级到新发展格局的关键环、中高端，加快推动我市经济结构调整和产业转型升级步伐。

    “政府3天到账的800万元技改资金，点燃了我们二次创业的信心。”时海强说，这对恒康铝业如甘霖普降，解了企业的“燃眉之急”。

    2021年复产以来，公司抢抓“三大改造”机遇，投资1.2亿元的电解槽烟气净化及附属设施环保升级绿色改造；投资6000万元依托5G信息技术平台建成铝工业赋能中心，实现全厂智能化管控；投资2.7亿元对现有220台电解槽实施节能技术改造，实现节能降耗、可持续发展。

    无人驾驶运输系统替代了30%的人工物料调度，员工数量由1400余人降至700余人；电解槽大数据控制系统将工艺参数波动率控制在0.3%以内，依托智能诊断平台，设备故障响应时间缩短至15分钟。

    田兵兵是电解一工区技术主管，今年已经是他在恒康铝业工作的第15个年头。“以前车间里的烟气、粉尘很大，工作一天身上全是灰。”对于车间的“脱胎换骨”，田兵兵很有“发言权”，“二氧化硫排放量由原来的每立方米100毫克降低到每立方米30毫克，现在干净的环境肉眼可见，工作也便利多了！”

    一组数据印证着企业的转型成效：年节电量6240万度、节省电费2600万元、生产效率提升15%，人力成本下降10%。更关键的是，通过5G+智慧工厂建设，企业将电解铝生产周期压缩12%，铝液直供周边企业的比例提升至45%，仅此一项年增收超1.2亿元。

    2024年，恒康铝业位列三门峡民营企业50强第4位。

    在铝价波动与“双碳”目标双重压力下，恒康铝业通过智能化改造、绿色化转型与技术创新，不仅盘活24万吨停产产能，更走出了一条“能耗做减法、效益做加法”的新型工业化道路。

    据悉，2025年，恒康铝业计划新增铝液外供合作单位，与之建立战略合作关系，努力提升公司核心竞争力及盈利能力，降本增效实现真正的可持续发展。